中文
English8月17日，工业和信息化部印发《关于组织开展国家级零碳工厂建设工作的通知》，对国家级零碳工厂（含零碳算力设施）建设作出具体安排。从五部门联合印发指导意见引导工业企业试点建设，到“十五五”规划纲要提出“建设零碳工厂和园区”，再到《工业绿色低碳发展“十五五”规划》明确培育建设零碳工厂500个，一系列政策接续落地。此次通知标志着零碳工厂建设由顶层设计进入全面实施阶段。
对于PHM（故障预测与健康管理）系统而言，这是一个清晰的信号：设备预测性维护正在成为绿色制造的基础设施。
一、零碳工厂的硬约束：设备运维从“成本中心”变“碳管理底座”
通知明确，零碳工厂不是绝对的“零”排放，而是通过技术创新、结构调整和管理优化等系统减排措施，在当前技术经济条件允许下实现应减尽减。通知设置了三项核心指标——单位能耗碳排放、非化石能源消费占比、非化石能源电力消费物理认定量占比——把国家级零碳工厂“建成什么样”转化为可衡量、可评估、可验证的目标要求。
这三项指标背后有一个共同的支撑条件：设备必须高效稳定运行。
单位能耗碳排放的降低，依赖设备能效的持续优化——一台低效运行的电机、一台存在早期故障的风机，都会推高单位产品的能耗和碳排放。非化石能源的消纳，依赖设备对波动性电源的适应能力——当光伏、风电出力波动时，关键设备能否平稳切换、能否避免因电压波动导致的非计划停机？设备健康管理从“避免停机”延伸到“支撑绿电消纳”，设备预测性维护系统的价值边界正在被重新定义。
通知特别强调 “智能控碳”是建设零碳工厂的核心路径，要求建设运营数字化能碳管理平台，采用人工智能、工业互联网、物联网、大数据、数字孪生等技术。工信部装备工业发展中心副主任刘法旺认为，企业应以零碳工厂建设为契机，系统推进能碳管理数字化能力建设，建立全厂统一的数据采集网络，实现能耗与碳排放数据自动归集、实时传输，推动能碳管理从“被动统计”向“主动管控、智能优化”升级。
设备状态监测和AI故障预测能力，正是这一数据采集网络和智能管控体系的核心组成部分。
二、行业洞察：零碳工厂如何重塑PHM市场
综合零碳工厂政策的落地，可以提炼三个明确的行业信号：
信号一：设备运维从“成本”变“碳资产”。 过去，设备预测性维护的价值锚点是“避免停机损失”。现在，零碳工厂的三项核心指标，使设备健康管理直接关联到企业的碳排放达标和零碳工厂申报资格。设备可靠性管理正在从“省钱”的工具变成“拿资质”的门槛。
信号二：数据采集从“可选项”变“必选项”。 通知明确要求建设数字化能碳管理平台、建立全厂统一的数据采集网络。这意味着设备状态监测的数据采集能力不再是企业可上可不上的“锦上添花”，而是零碳工厂建设的刚性基础设施。
信号三：AI从“辅助工具”变“核心路径”。 通知将“智能控碳”定义为核心路径，明确采用人工智能等技术。AI故障预测作为工业AI最成熟的落地场景之一，将在零碳工厂的智能控碳体系中扮演关键角色——通过预测性维护减少非计划停机带来的额外能耗和碳排放。
三、元硕科技的布局
零碳工厂的政策窗口已经打开。元硕科技自主研发的RIIWORX®智能设备运维管理系统，在绿色制造与智能运维的交汇点上已做好充分准备。
RIILinX工业智能网关支持振动、温度、压力、电流等多信号同步采集与边缘计算，已在高压水切割设备、风机、制药水泵等场景完成部署。系统通过持续监测设备运行状态，不仅能实现设备故障预警，还能为能碳管理平台提供设备运行的基础数据支撑——这正是零碳工厂“建立全厂统一的数据采集网络”所要求的核心能力。
RIIWORX®PHM系统涵盖轴承损伤、齿轮故障、转子不平衡、不对中等典型故障模式的知识库，实现从设备状态监测到AI故障预测的跃升。系统已形成“监测—诊断—处置—验证”全流程闭环——让每一次预警都有行动、每一次行动都有记录。
元硕科技——深耕工业设备数字化运维，提供PHM设备健康AI预测性维护、设备全生命周期管理、设备预警及智能网关监测等一站式解决方案。
元硕科技——以数据驱动设备健康，用AI预见工业未来。
