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行业痛点
生产计划难落地，执行混乱让企业效率受限
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计划难落地
订单频繁变更，排产依赖经验，现场执行混乱
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生产过程不透明
工序分散，库存与在制品积压严重，进度无法实时掌控
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工艺执行不统一
工艺版本多，标准难落地，生产质量波动大
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设备利用率不高
设备状态不可视，停机原因不明，产能难提升
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质量问题难追溯
问题依赖人工排查，缺乏数据支撑与闭环机制
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数据割裂难决策
生产、质量、设备数据分散，难以支撑科学决策
系统架构
构建以MES为核心的数字化生产执行平台
以MES为中枢，连接设备与企业系统，实现生产全过程数据闭环
核心能力
打通工艺与生产数据，助力车间高效可控
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工艺与模型管理
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计划与生产执行
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模具与生产协同
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仓储与物料管理
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质量控制与追溯
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设备与数据运营
工艺与模型管理
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车间与产线数字建模
构建车间、产线与资源模型，实现可视化管理
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工艺路线与版本管理
支持多版本工艺维护与快速变更追溯
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工序与标准绑定
工序与检测标准关联，保障规范执行
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多层级BOM管理
BOM与工艺及图纸关联，确保数据一致
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ESOP作业指导
标准作业在线下发，提升执行一致性
计划与生产执行能力
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生产计划与MRP运算
订单与物料联动，自动生成工单，提高计划执行精度
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工单拆分与派工
按工序与设备自动分解任务，实现生产任务高效落地
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现场报工与进度采集
多终端实时反馈生产进度，确保数据真实可追溯
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生产过程可视化
工单进度与资源状态实时可见，辅助管理决策快速响应
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生产预测与优化
基于数据优化排产与资源配置，提升产线利用率与灵活性
模具与生产协同能力
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模具全生命周期管理
从建档到报废全过程管控，确保信息完整可追溯
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样品与试模管理
试模计划与执行过程可追溯，实现生产精度优化
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模具工艺与质量标准
统一模具工艺规范，提升工艺执行一致性
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材料与试模记录
材料批次与试模过程全记录，支持质量溯源分析
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多班组协同作业
支持多产线协同执行，提高生产效率与柔性
仓储与物料管理能力
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统一物料编码体系
规范物料管理标准，实现全企业统一识别
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库存与库位管理
实时掌握库存动态，提升仓储作业效率
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物料全流程追溯
实现批次级追溯管理，确保供应链透明可控
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物料需求与供应协同
保障生产连续性，减少物料短缺风险
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物料检验管理
不良品自动识别与处理，提高物料入库质量
质量控制与追溯能力
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多阶段质量检验
覆盖来料、过程与成品，确保产品全流程合格
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不良品闭环管理
异常自动流转处理，加快问题反馈与整改
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全链路质量追溯
关联工序、设备与人员，实现责任明确化
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质量数据实时采集
确保数据真实完整，支撑精细化管理
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质量分析与改进
支撑持续优化，推动工艺与产品升级
设备与数据运营能力
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设备状态采集
实时获取运行与故障数据，助力生产高效管理
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设备生命周期管理
按周期执行设备维护，降低故障风险
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设备效率与OEE分析
量化设备利用情况，提升产线整体效率
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备件与维护管理
保障设备稳定运行，降低意外停机风险
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数据可视化分析
多维看板实时呈现，支持生产决策精准化
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决策支持与优化
数据驱动持续改善，实现生产管理智能化
产品亮点
实现全流程透明管理，让生产和设备深度融合
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工序级精细化执行体系
实现从工单到工序的全过程透明与可控，确保生产严格按计划执行
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生产与设备深度融合
打通设备数据与生产执行流程，实现产能释放与运行效率提升
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面向多品种小批量的柔性支撑
适配机加工复杂多样生产模式，快速响应客户多样化需求
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全流程质量闭环控制
从事后检验升级到过程预防管控，实现质量问题前置与闭环追踪
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一体化数据驱动运营
整合生产、质量及设备数据，支撑管理精益化与持续优化决策
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可扩展的工业数字化平台
支持与ERP、PLM等企业系统无缝集成，保障未来数字化扩展能力
应用价值
让生产透明可控，数据驱动企业持续优化
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生产透明可控
实时掌握订单与工序进度，实现生产全流程透明可追溯，交付更可靠
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执行高效稳定
减少人为干预，实现生产过程规范化与标准化，保障执行高效稳定
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设备与产能优化
降低停机与等待时间，提升产线整体产能利用率与设备运行效率
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质量与成本提升
减少不良与返工，提升产品一致性与质量水平，同时优化生产成本
