中文
English
行业痛点
流程制造的复杂性，正在成为管理的边界
生产不可控、数据不透明、责任难追溯，成为制约企业提升的关键瓶颈
-
配方分散管理，版本与权限缺乏统一控制
-
投料依赖人工经验，过程缺乏有效校验
-
工艺与设备参数未形成数据资产，难以复用与优化
-
生产过程不可视，计划执行与现场脱节
-
质量数据与生产过程割裂，问题追溯链路不完整
-
管理依赖经验，系统缺乏约束，过程难以闭环
系统架构
一体化系统架构，打通生产全链路
以MES为核心，向上对接企业管理系统，向下连接生产设备，实现数据贯通与业务协同
核心能力
面向流程制造的关键能力构建
-
配方与工艺管理
-
生产计划与执行
-
物料与投料控制
-
设备与过程数据
-
质量管理体系
-
包装与追溯管理
配方与工艺管理体系
-
集中管理产品与配方
实现产品BOM、用料配方与工艺配方的集中管理与同步
-
版本控制与权限保护
敏感配方严格权限管理，修改记录全程追溯
-
工单绑定执行
每条工单自动匹配配方和工艺参数，杜绝人工误操作
-
关键参数管理与下发
温度、压力、搅拌速度等参数由MES统一下发PLC执行
-
数据沉淀与优化
配方执行历史与工艺参数自动归档，支持优化决策
生产计划与执行体系
-
多产线排产
支持前端生产釜和后端罐包线可视化排产
-
批次与工单管理
以批次为核心组织生产任务，自动管理生产顺序与优先级
-
计划驱动执行
工单、配方及物料信息自动下发至MES及PLC
-
动态调整能力
生产进度、设备状态和异常信息可实时反馈，计划可灵活调整
-
生产透明化展示
现场大屏与终端显示计划与实际执行对比
物料与投料控制体系
-
库存与流转管理
线边仓、中转罐库存按工单批次管理，支持先进先出策略
-
投料防错机制
扫码领料、称重校验、工单匹配，确保物料精准使用
-
机械手与AGV联动
自动送料与物料搬运，保证生产节拍一致性
-
数据同步与沉淀
投料信息与消耗记录自动生成，联通ERP/WMS，实现数据可追溯
设备与过程数据体系
-
设备状态实时采集
监控运行、待机、故障、关机等状态
-
工艺参数采集
温度、压力、流量、搅拌速度等关键数据全程记录
-
PLC与MES联动
统一下发工艺参数，确保生产执行一致性
-
异常报警与追踪
设备异常自动生成工单并通知相关人员
-
数据沉淀与分析
历史数据归档，支持趋势分析与工艺优化
质量管理体系
-
首件检管理
工单首件、班组首件及设备维修后首件自动触发
-
巡检规则配置
可按产出维度或时间方式触发巡检
-
异常闭环处理
NG产品或异常事件锁定工序并通知相关人员
-
检验数据沉淀
检验结果与生产批次、设备、操作人员信息关联
-
质量分析与优化
SPC及可视化报表支撑生产过程优化
包装与追溯体系
-
批次与包装绑定
生成批次号并绑定箱号、栈板，保证全程可追溯
-
包装入库联动
包装完成自动回传MES并同步至WMS
-
称重与扫码校验
在线称重与扫描校验，保证数量、重量和批次准确
-
正逆向追溯
支持从原料到成品及从成品到原料的完整追溯链路
-
异常与回溯管理
异常包装或入库可快速定位生产环节与批次，实现闭环处理
产品亮点
围绕流程制造核心控制点的能力强化
-
配方驱动生产
以配方为核心控制生产过程，实现从工单到设备的精准执行，避免人为干预
-
投料全过程防错
从领料、称重到投料，全流程扫码校验，杜绝错料、漏料问题
-
批次级全流程追溯
以配方为核心控制生产过程，实现从工单到设备的精准执行，避免人为干预
-
生产过程实时可视化
实时展示设备状态、生产进度与工艺参数，管理更加透明高效
-
工艺参数全面采集与沉淀
关键参数统一采集、记录与分析，支撑工艺优化与质量提升
-
多系统一体化集成
打通ERP、WMS与设备系统，避免信息孤岛，实现数据统一
应用价值
让生产更可控、风险更低、效率更高、决策更清晰
-
降低操作风险
降低投料错误率，减少人为操作风险，实现生产更稳定安全
-
全程可追溯
生产全过程可追溯，满足质量与合规要求，确保问题可快速溯源
-
提升效率与执行力
优化生产计划执行，缩短交付周期，提高整体生产效率
-
数据驱动优化
沉淀工艺与生产数据，支撑持续改进，让生产从“经验驱动”走向“数据驱动”
